Wdrożenie druku zmiennych danych w procesie pakowania
Wdrożenie druku zmiennych danych polega na połączeniu informacji o produkcie lub zamówieniu z właściwym opakowaniem. System powinien pobrać odpowiedni rekord, wygenerować nadruk, umieścić go na worku albo etykiecie oraz potwierdzić jego czytelność.
Drukarka jest tylko jednym z elementów takiego rozwiązania. O poprawności całego procesu decydują również:
źródło danych,
sposób identyfikacji produktu,
szablon nadruku,
rodzaj opakowania lub etykiety,
moment uruchomienia druku,
kontrola poprawności,
obsługa błędów i ponownych wydruków.
Jeżeli te elementy nie zostaną powiązane, automatyczny druk może jedynie szybciej powielać błędne informacje.
Czym jest druk zmiennych danych?
Druk zmiennych danych oznacza nanoszenie na kolejne opakowania informacji, które zmieniają się zależnie od produktu, partii, zlecenia lub odbiorcy.
Mogą to być:
indeks i nazwa produktu,
numer zamówienia,
numer partii,
numer seryjny,
data produkcji lub przydatności,
kod kreskowy,
kod QR lub Data Matrix,
liczba sztuk,
dane odbiorcy,
oznaczenia logistyczne,
instrukcje wymagane przez klienta.
Dane mogą być drukowane na etykiecie, bezpośrednio na worku albo na dokumencie wkładanym do opakowania. Wybór nośnika powinien wynikać z tego, gdzie i przez kogo informacja będzie później odczytywana.
Kiedy warto wdrożyć druk danych zmiennych?
Wdrożenie ma największe uzasadnienie, gdy ręczne przygotowywanie oznaczeń zaczyna ograniczać wydajność albo powodować błędy.
Typowe sygnały to:
ręczne przepisywanie numerów partii,
drukowanie etykiet z wyprzedzeniem,
przechowywanie kilku stosów podobnych etykiet,
pomyłki między produktem a oznaczeniem,
nieczytelne kody,
częste ponowne wydruki,
wiele wariantów produktu,
rosnący wolumen zamówień,
wymóg identyfikowalności każdej sztuki,
oddzielne stanowisko do drukowania i naklejania etykiet.
Nie każda firma potrzebuje integracji z rozbudowanym systemem ERP lub WMS. Przy prostszym procesie wystarczające może być zeskanowanie kodu zlecenia i automatyczne wywołanie właściwego szablonu. Przy większej liczbie indeksów i stanowisk dane mogą być przekazywane bezpośrednio z systemu klienta.
Jak powinien przebiegać proces?
Dobrze zaprojektowany proces łączy identyfikację produktu, przygotowanie nadruku i pakowanie w jedną kontrolowaną sekwencję:
Operator pobiera produkt albo skanuje zlecenie.
System identyfikuje właściwy rekord.
Pobierany jest odpowiedni szablon.
Dane zostają przekazane do drukarki.
Nadruk powstaje na etykiecie albo bezpośrednio na opakowaniu.
Produkt zostaje zapakowany.
Kod lub dane są weryfikowane.
Gotowa paczka trafia do dalszego procesu.
Każdy krok powinien mieć jednoznaczny punkt rozpoczęcia i zakończenia. Szczególnie ważne jest przypisanie konkretnego nadruku do konkretnego produktu.
Źródło danych – najważniejszy element wdrożenia
Przed wyborem drukarki trzeba ustalić, skąd będą pochodziły informacje.
Źródłem może być:
system ERP,
system WMS,
system MES,
platforma e-commerce,
baza danych,
plik CSV,
arkusz kalkulacyjny,
aplikacja stanowiskowa,
kod zeskanowany z produktu lub zlecenia,
dane wpisane ręcznie przez operatora.
Najbezpieczniejszy proces ogranicza ręczne przepisywanie. Operator powinien wybierać lub skanować właściwe zlecenie, a system automatycznie uzupełniać odpowiednie pola.
Przed wdrożeniem należy jednoznacznie ustalić:
Pytanie | Co trzeba określić |
Skąd pochodzą dane? | ERP, WMS, plik, skaner lub aplikacja |
Co uruchamia wydruk? | Skan, zatwierdzenie zlecenia, sygnał z maszyny |
Kto może zmienić dane? | Operator, lider, administrator |
Jak przypisuje się nadruk do produktu? | Kod produktu, numer zlecenia, identyfikator partii |
Jak potwierdzana jest poprawność? | Podgląd, skan kontrolny, kamera lub walidacja systemowa |
Co dzieje się przy błędzie? | Zatrzymanie, odrzut, ponowny wydruk lub komunikat |
Jeżeli odpowiedzi nie są jasne, zakup urządzenia nie rozwiąże problemu organizacyjnego.
Etykieta czy nadruk bezpośrednio na worku?
Drukowanie etykiety
Etykieta jest dobrym wyborem, gdy oznaczenie musi być czytelne na różnych rodzajach opakowań albo firma używa wielu formatów danych.
Pozwala stosować:
etykiety adresowe,
oznaczenia logistyczne,
kody produktu,
etykiety klienta,
symbole i ostrzeżenia,
bardziej rozbudowane układy graficzne.
Trzeba jednak dobrać materiał etykiety i klej do powierzchni opakowania. Etykieta naklejona na zakurzoną, nierówną, zimną lub nieodpowiednio przygotowaną folię może się odklejać mimo prawidłowego nadruku.
Nadruk bezpośrednio na worku
Drukowanie na folii pozwala ograniczyć osobne pobieranie i naklejanie etykiety. Może być zintegrowane z pakowaniem w odpowiednie worki pre-open.
Rozwiązanie wymaga sprawdzenia:
powierzchni przeznaczonej do zadruku,
położenia nadruku,
rodzaju folii,
zgodności z drukarką,
doboru taśmy TTR,
wymaganej odporności,
ułożenia produktu po zapakowaniu.
Kod nie powinien znajdować się na zgrzewie, perforacji, fałdzie ani nad wystającą częścią produktu. Gotowy nadruk należy oceniać po napełnieniu i zamknięciu worka.
Dokument wewnątrz opakowania
Dokument wkładany do worka może zawierać instrukcję, specyfikację albo potwierdzenie kompletacji. Nie zastępuje jednak oznaczenia zewnętrznego, jeżeli paczka musi być identyfikowana bez jej otwierania.
Jak dobrać materiał do druku?
Drukarkę, nośnik i materiał barwiący trzeba traktować jako jeden układ.
W druku termotransferowym znaczenie mają:
rodzaj etykiety lub folii,
model drukarki,
typ głowicy,
szerokość taśmy,
kierunek nawoju,
prędkość drukowania,
energia głowicy,
wymagana odporność nadruku.
Do standardowych etykiet papierowych zwykle stosuje się taśmy woskowe. Przy większym ryzyku ścierania odpowiednia może być taśma woskowo-żywiczna, a do materiałów syntetycznych i wymagających warunków – żywiczna.
Szczegółowe porównanie znajduje się w poradniku: Taśma woskowa czy żywiczna?.
FIGE dostarcza także taśmy termotransferowe TTR dobierane do drukarki, podłoża i wymaganej trwałości oznaczenia.
Druk zmiennych danych w maszynie pakującej
W systemach wykorzystujących gotowe worki na rolce drukowanie może być częścią cyklu pakowania.
Maszyna:
ustawia kolejny worek,
drukuje wymagane dane,
otwiera opakowanie,
umożliwia włożenie produktu,
wykonuje zgrzew,
przygotowuje następny worek.
Takie rozwiązanie ogranicza przenoszenie etykiet między stanowiskami i pozwala powiązać nadruk z konkretnym cyklem pakowania.
Wybrane maszyny Autobag® umożliwiają drukowanie danych bezpośrednio na odpowiednich workach pre-open. Poziom integracji może obejmować prosty wybór szablonu, skanowanie zlecenia albo komunikację z systemem klienta.
Nie każda firma potrzebuje pełnej automatyzacji. Przy zmiennym asortymencie właściwym rozwiązaniem może być stanowisko półautomatyczne, w którym operator nadal kompletuje i wkłada produkt, a maszyna odpowiada za przygotowanie worka, nadruk i zgrzew.
Obsługa błędów musi powstać przed uruchomieniem
Projekt powinien określać nie tylko prawidłowy cykl, lecz także reakcję na wyjątki.
Trzeba ustalić, co wydarzy się, gdy:
system nie znajdzie danych,
operator zeskanuje niewłaściwy produkt,
kod będzie nieczytelny,
drukarka nie wykona pełnego nadruku,
skończy się taśma TTR,
skończą się etykiety lub worki,
komunikacja z ERP lub WMS zostanie przerwana,
zlecenie zostanie anulowane po wydrukowaniu etykiety,
konieczne będzie wykonanie duplikatu,
opakowanie zostanie odrzucone po zamknięciu.
Szczególnie istotna jest kontrola ponownych wydruków. Nieograniczone drukowanie duplikatów może prowadzić do powstania kilku identycznych oznaczeń dla różnych produktów.
W zależności od ryzyka ponowny wydruk może wymagać:
anulowania poprzedniej etykiety,
zatwierdzenia przez lidera,
zapisania przyczyny,
ponownego zeskanowania produktu,
automatycznego oznaczenia duplikatu w systemie.
Etapy wdrożenia druku zmiennych danych
1. Analiza obecnego procesu
Należy opisać drogę produktu od kompletacji do gotowej paczki. Trzeba uwzględnić nie tylko standardowe zamówienia, ale również zmiany zleceń, poprawki i produkty nietypowe.
2. Określenie danych i nośnika
Na tym etapie ustala się zawartość nadruku, źródło informacji oraz to, czy dane trafią na etykietę, worek czy dokument.
3. Przygotowanie szablonów
Szablon powinien określać pozycję tekstu, kodów i grafiki. Trzeba uwzględnić minimalne rozmiary kodów, wolne strefy i wymagania odbiorców.
4. Dobór sprzętu i materiałów
Wybierane są drukarka, etykieta lub worek, taśma TTR, skaner oraz sposób integracji z maszyną pakującą.
5. Integracja ze źródłem danych
Należy ustalić format komunikacji, wymagane pola, walidację oraz zachowanie systemu w razie braku lub błędu danych.
6. Test na rzeczywistych produktach
Próba powinna obejmować typowe produkty, warianty skrajne, różne zlecenia oraz sytuacje błędne.
7. Szkolenie i rozruch
Operatorzy powinni potrafić uruchomić zlecenie, wymienić materiały, zweryfikować kod, obsłużyć odrzut i prawidłowo wykonać ponowny wydruk.
8. Stabilizacja procesu
Po uruchomieniu należy przeanalizować błędy, przestoje, wygodę obsługi i rzeczywisty czas cyklu. Niewielkie korekty często przynoszą większy efekt niż dalsza rozbudowa systemu.
Jak przeprowadzić test akceptacyjny?
Test powinien potwierdzić nie tylko to, że drukarka wykonuje nadruk.
Należy sprawdzić:
pobieranie danych z właściwego źródła,
zgodność produktu z nadrukiem,
zmianę danych między kolejnymi opakowaniami,
czytelność tekstu,
odczyt kodów,
pozycję nadruku,
odporność na ścieranie,
zachowanie po zapakowaniu produktu,
jakość zgrzewu,
obsługę ponownego wydruku,
reakcję na brak materiału,
reakcję na utratę połączenia,
czas pełnego cyklu,
sposób odrzucania nieprawidłowych paczek.
Kody trzeba testować za pomocą czytników używanych w rzeczywistym procesie. Jeśli oznaczenie będzie odczytywane przez klienta lub przewoźnika, warto uwzględnić również ich wymagania.
Dane potrzebne do przygotowania wdrożenia
Przed rozpoczęciem projektu warto zebrać:
zdjęcia i próbki produktów,
wymiary oraz masę,
liczbę indeksów,
dzienny i godzinowy wolumen,
liczbę zmian,
przykładowe etykiety,
listę drukowanych pól,
rodzaje kodów,
źródło danych,
model używanej drukarki,
format opakowania,
wymaganą trwałość nadruku,
opis błędów występujących obecnie,
informacje o dostępnym miejscu.
Im dokładniejsze dane wejściowe, tym łatwiej określić, czy wystarczy niezależna drukarka, czy potrzebne jest zintegrowane stanowisko pakujące.
Wdrożenie druku danych zmiennych z FIGE
FIGE może przeprowadzić test na rzeczywistych produktach i przygotować konfigurację obejmującą:
maszynę pakującą,
drukowanie bezpośrednio na folii,
etykiety,
taśmy TTR,
skanowanie produktów lub zleceń,
podawanie i liczenie produktów,
integrację z procesem klienta,
uruchomienie oraz szkolenie operatorów.
Najlepszym punktem wyjścia są próbki produktów, przykładowy projekt oznaczenia i opis źródła danych. Pozwala to ocenić cały proces: od identyfikacji produktu do prawidłowo zamkniętej i oznaczonej paczki.
Najczęściej zadawane pytania
Co to jest druk zmiennych danych?
Jest to drukowanie informacji zmieniających się pomiędzy kolejnymi etykietami lub opakowaniami, na przykład numerów seryjnych, partii, zamówień, kodów i danych odbiorców.
Czy dane można drukować bezpośrednio na worku?
Tak, jeżeli folia, drukarka i taśma TTR są do siebie dopasowane. Należy również zapewnić właściwe pole nadruku i sprawdzić czytelność po zapakowaniu produktu.
Czy drukarka może pobierać dane z ERP lub WMS?
Tak. Zakres integracji zależy od systemu, dostępnego interfejsu i sposobu organizacji zleceń. W prostszych procesach dane mogą być wywoływane po zeskanowaniu kodu.
Czy drukowanie na worku eliminuje etykiety?
W części zastosowań tak. Etykieta może być nadal potrzebna, gdy wymagany jest specjalny materiał, klej, format logistyczny albo oznaczenie aplikowane na inne opakowanie.
Jak ograniczyć ryzyko wydrukowania niewłaściwych danych?
Najskuteczniejsze jest powiązanie nadruku ze skanowaniem produktu lub zlecenia oraz kontrola kodu po wydruku. System powinien także kontrolować duplikaty i ponowne wydruki.
Czy przed zakupem można przetestować cały proces?
Tak. Test może objąć produkt, worek, nadruk, zgrzew, odczyt kodu i pracę operatora. Jest to najlepszy sposób na potwierdzenie konfiguracji przed wdrożeniem.
