DG FlexFeeder – elastyczne podawanie różnych części bez długiego przezbrajania

DG FlexFeeder to rodzina elastycznych podajników przeznaczonych do rozdzielania, liczenia, orientowania i przekazywania różnych części do kolejnego etapu procesu. Jedno urządzenie może obsługiwać wiele indeksów w określonym zakresie wymiarów i masy, dzięki czemu zmiana produktu nie musi oznaczać budowy nowego toru podającego.

Rozwiązanie jest przeznaczone przede wszystkim dla firm, które pakują lub montują krótkie i średnie serie, często zmieniają asortyment albo mają produkty trudne do obsługi przez klasyczny podajnik dedykowany.

DG FlexFeeder może pracować samodzielnie albo współpracować z systemem wizyjnym, robotem, maszyną montażową lub pakowarką.

Do czego służy DG FlexFeeder?

Podstawowym zadaniem urządzenia jest przygotowanie uporządkowanego strumienia części dostarczanych luzem. Produkty mogą być zasypywane do magazynka, z którego trafiają na powierzchnie robocze podajnika.

Kontrolowane drgania umożliwiają:

• rozdzielanie części,

• ograniczenie ich nakładania się,

• przemieszczanie produktów w kierunku odbioru,

• liczenie elementów,

• przygotowanie części do rozpoznania przez kamerę,

• przekazanie produktów do robota,

• dozowanie do worka lub kartonu.

Konfiguracja zależy od tego, co ma się wydarzyć z produktem po opuszczeniu podajnika. Część może zostać zrzucona bezpośrednio do opakowania, ustawiona do pobrania przez robota albo skierowana do kolejnej operacji produkcyjnej.

Dlaczego klasyczny podajnik nie zawsze wystarcza?

Dedykowany podajnik misowy może bardzo dobrze obsługiwać jeden produkt w długiej serii. Jego tor, prowadnice i elementy selekcjonujące są jednak przygotowywane pod konkretną geometrię.

Wprowadzenie nowej części może wymagać:

• zmiany misy,

• wykonania nowego toru,

• wymiany prowadnic,

• regulacji mechanicznych,

• zakupu dodatkowego podajnika,

• ponownego uruchomienia i testów.

Jeżeli produkcja obejmuje jeden niezmienny produkt, taki model może być właściwy. Problem pojawia się wtedy, gdy zakład obsługuje wiele indeksów, krótkie zlecenia i częste zmiany.

DG FlexFeeder został zaprojektowany właśnie dla procesów, w których elastyczność i czas zmiany produktu są istotnymi elementami wydajności.

Więcej o różnicach opisaliśmy we wpisie podajnik wibracyjny misowy czy elastyczny – co wybrać.

Jak działa DG FlexFeeder?

Produkty są umieszczane w magazynku, który dozuje je na powierzchnię podającą. Następnie przechodzą przez kolejne sekcje urządzenia, gdzie są rozdzielane i przemieszczane w kontrolowany sposób.

W zależności od projektu urządzenie może wykorzystywać:

• czujniki obecności,

• liczenie produktów,

• system wizyjny,

• pneumatyczny odrzut,

• przenośnik odbiorczy,

• komunikację z robotem,

• sterowanie maszyną pakującą.

Parametry pracy są zapisywane dla określonych produktów. Przy zmianie indeksu operator wybiera właściwy program i wykonuje wymagane czynności kontrolne.

Zakres przezbrojenia zależy od różnic między częściami oraz sposobu odbioru produktu. Nie zawsze ogranicza się wyłącznie do wyboru programu, ale zwykle wymaga mniej zmian mechanicznych niż system z torem wykonanym dla jednej części.

Jakie produkty może obsługiwać DG FlexFeeder?

Typowe zastosowania obejmują:

• śruby,

• nakrętki,

• podkładki,

• uszczelki,

• O-ringi,

• tuleje,

• kołki,

• sprężyny,

• elementy z tworzywa,

• komponenty o złożonej geometrii,

• drobne części montażowe,

• elementy pakowane w zestawach.

O możliwości podawania nie decyduje jednak wyłącznie wymiar. Znaczenie mają również:

• masa,

• środek ciężkości,

• materiał powierzchni,

• ostre krawędzie,

• podatność na splątanie,

• tarcie,

• pozostałości oleju,

• ładunki elektrostatyczne,

• wymagana orientacja,

• dopuszczalne ryzyko zarysowania.

Dlatego każdy nowy produkt należy sprawdzić podczas testu.

DG FlexFeeder 601, 603 i 604 – który model wybrać?

Rodzina obejmuje modele przeznaczone do różnych zakresów produktów.

Model	Typowe zastosowanie	Powierzchnia zabudowy	Masa maszyny	Standardowa wysokość odbioru
DG FlexFeeder 601	Małe i średnie komponenty, w szczególności drobne części	1,4 m²	265 kg	1050 mm
DG FlexFeeder 603	Małe i średnie części oraz bardziej zróżnicowany asortyment	3,0 m²	570 kg	1050 mm
DG FlexFeeder 604	Większe, cięższe albo bardziej złożone produkty	3,0 m²	570 kg	1050 mm

DG FlexFeeder 601 jest najmniejszym modelem w rodzinie i według producenta jest przeznaczony przede wszystkim do produktów o wymiarach od 1 do 50 mm.

DG FlexFeeder 603 został przygotowany do szerszego zakresu małych i średnich komponentów. Producent wskazuje możliwość obsługi części od kilku milimetrów do znacznie większych elementów, zależnie od ich geometrii.

DG FlexFeeder 604 jest największym modelem, przeznaczonym do większych produktów oraz aplikacji wymagających dużych powierzchni roboczych i skutecznego rozdzielania trudniejszych komponentów.

Podane zakresy nie zastępują testu. Część mieszcząca się wymiarowo może nie nadawać się do stabilnego podawania ze względu na kształt, masę albo skłonność do splątania. Z kolei nietypowy produkt może działać prawidłowo po odpowiednim ustawieniu procesu.

DG FlexFeeder 601 do drobnych części

Model 601 jest kompaktowym rozwiązaniem przeznaczonym przede wszystkim do małych produktów. Może pracować jako samodzielne stanowisko albo element linii pakującej.

Podstawowe dane producenta:

• powierzchnia zabudowy: 1,4 m²,

• masa maszyny: 265 kg,

• zasilanie: 230–400 V, 50 Hz,

• wymagane ciśnienie powietrza: 6 bar,

• pobór energii: maksymalnie 500 W,

• standardowa wysokość odbioru: 1050 mm.

Typowe zastosowania obejmują drobne uszczelki, O-ringi, śruby, nakrętki, kołki, tuleje, sprężyny i elementy z tworzywa.

Model warto rozważyć, gdy firma potrzebuje kompaktowego systemu do liczenia lub pakowania wielu drobnych indeksów bez ustawiania osobnego podajnika dla każdego produktu.

DG FlexFeeder 603 do bardziej zróżnicowanego asortymentu

DG FlexFeeder 603 jest przeznaczony do małych i średnich części oraz procesów wymagających większej powierzchni podawania.

Podstawowe dane producenta:

• powierzchnia zabudowy: 3,0 m²,

• masa maszyny: 570 kg,

• zasilanie: 400 V, 50 Hz,

• wymagane ciśnienie powietrza: 6 bar,

• pobór energii: maksymalnie 500 W,

• standardowa wysokość odbioru: 1050 mm.

Model może być wykorzystywany przy częściach o bardziej zróżnicowanej geometrii, w zestawach komponentów oraz aplikacjach wymagających orientowania produktu przed odbiorem.

DG FlexFeeder 604 do większych i trudniejszych produktów

DG FlexFeeder 604 jest największym urządzeniem w rodzinie. Został przygotowany do obsługi większych komponentów oraz materiałów wymagających skutecznego rozdzielania na większej powierzchni roboczej.

Podstawowe dane producenta:

• powierzchnia zabudowy: 3,0 m²,

• masa maszyny: 570 kg,

• zasilanie: 400 V,

• wymagane ciśnienie powietrza: 6 bar,

• pobór energii: maksymalnie 500 W,

• standardowa wysokość odbioru: 1050 mm.

Producent wskazuje możliwość obsługi większych części, produktów o złożonej geometrii oraz materiałów podawanych do worków, kartonów albo robotów.

Krótsze przezbrojenie przy zmianie części

Najważniejszą zaletą elastycznego podajnika jest możliwość zapisania ustawień dla wielu produktów. Zmiana indeksu może obejmować:

1. wybór odpowiedniego programu,

2. opróżnienie urządzenia z poprzednich części,

3. ewentualne czyszczenie,

4. zmianę ustawień prowadzenia lub odbioru,

5. wykonanie próby kontrolnej,

6. rozpoczęcie kolejnej serii.

Rzeczywisty czas zmiany zależy od produktu i konfiguracji stanowiska. Jeżeli kolejne części korzystają z tego samego sposobu odbioru, przezbrojenie może być krótsze niż w systemie wymagającym wymiany dedykowanego toru.

Szczególne znaczenie ma to w zakładach, które:

• realizują wiele krótkich zleceń,

• obsługują rosnącą liczbę indeksów,

• produkują pod konkretne zamówienia,

• często wprowadzają nowe warianty,

• przygotowują różne zestawy montażowe.

Liczenie i kontrola części

DG FlexFeeder może zostać skonfigurowany do liczenia produktów przed ich przekazaniem do opakowania. Zależnie od aplikacji wykorzystywane są czujniki albo zintegrowany system kontroli.

Proces może obejmować:

• rozdzielanie części,

• identyfikację produktu,

• liczenie sztuk,

• odrzucenie niewłaściwego elementu,

• dozowanie właściwej partii,

• przekazanie sygnału do pakowarki.

W bardziej rozbudowanym układzie system wizyjny do kontroli części może rozpoznawać położenie, wybrane cechy produktu i części niespełniające określonych kryteriów.

Zakres kontroli trzeba ustalić dla konkretnego projektu. Kamera nie wykryje automatycznie każdej wady, szczególnie jeśli niezgodność jest niewidoczna albo znajduje się na zasłoniętej powierzchni.

Tworzenie zestawów z kilku komponentów

DG FlexFeeder może być elementem stanowiska do automatycznego kompletowania zestawów. Kilka podajników może odpowiadać za różne produkty, które trafiają kolejno do jednego opakowania.

Sterowanie sprawdza wykonanie poszczególnych etapów receptury i pozwala zamknąć worek po dodaniu wymaganych elementów.

Możliwy jest również układ półautomatyczny, w którym:

• podajnik automatycznie liczy drobne części,

• operator dodaje instrukcję lub nietypowy element,

• pakowarka zamyka i oznacza gotowy zestaw.

Więcej informacji znajduje się we wpisie automatyczne liczenie i pakowanie zestawów części.

Integracja DG FlexFeedera z maszyną Autobag®

Jednym z możliwych zastosowań jest połączenie podajnika z maszyną Autobag®.

Przykładowy proces wygląda następująco:

1. komponenty trafiają do magazynka,

2. DG FlexFeeder rozdziela i podaje części,

3. system liczy wymaganą liczbę produktów,

4. maszyna przygotowuje otwarty worek,

5. części trafiają do opakowania,

6. nadrukowane zostają dane,

7. worek jest zgrzewany,

8. następne opakowanie jest przygotowywane do cyklu.

System może pracować z workami pre-open na rolce, które są dostosowane do automatycznego podawania i zgrzewania.

Połączenie podawania, liczenia, pakowania i drukowania ogranicza konieczność przenoszenia produktów pomiędzy oddzielnymi stanowiskami.

Integracja z robotem

DG FlexFeeder może również przygotowywać części do pobrania przez robota. System wizyjny rozpoznaje położenie produktu, a robot otrzymuje współrzędne punktu chwytu.

Takie rozwiązanie może służyć do:

• montażu,

• odkładania produktów do tacki,

• umieszczania części w gnieździe,

• tworzenia zestawów,

• kontroli,

• pakowania.

Dobór chwytaka jest równie istotny jak sam podajnik. Trzeba uwzględnić powierzchnię części, jej masę, stabilność punktu chwytu oraz ryzyko uszkodzenia produktu.

Kiedy DG FlexFeeder ma największe uzasadnienie?

Rozwiązanie warto rozważyć, gdy:

• jeden proces obsługuje wiele produktów,

• serie są krótkie lub średnie,

• częste przezbrojenia powodują przestoje,

• części trudno podawać ręcznie,

• potrzebne jest liczenie komponentów,

• firma przygotowuje różne zestawy,

• planowana jest integracja z pakowarką,

• produkt musi zostać rozpoznany albo zorientowany,

• asortyment będzie rozwijany w przyszłości.

DG FlexFeeder nie zawsze będzie najlepszym wyborem dla jednej niezmiennej części pakowanej w bardzo długiej serii. W takim przypadku dedykowany podajnik może zapewnić prostszy i bardziej wydajny proces.

Jak przygotować produkty do testu?

Do testów warto przekazać:

• wszystkie planowane indeksy,

• najmniejszy i największy produkt,

• części najbardziej podatne na splątanie,

• produkty z różnych partii,

• elementy delikatne,

• komponenty zabrudzone lub zaolejone, jeśli takie występują,

• informacje o wymaganej orientacji,

• docelową liczbę sztuk w opakowaniu,

• oczekiwaną wydajność,

• opis kolejnego etapu procesu.

Podczas próby należy sprawdzić:

• stabilność rozdzielania,

• dokładność liczenia,

• zachowanie powierzchni produktu,

• sposób odbioru części,

• czas zmiany indeksu,

• współpracę z workiem,

• reakcję na niewłaściwy produkt,

• pracę w dłuższej serii.

Pojedynczy poprawny cykl nie potwierdza jeszcze stabilności rozwiązania. Test powinien odwzorowywać rzeczywisty rytm pracy i naturalną zmienność produktów.

DG FlexFeeder z FIGE

FIGE dobiera i integruje systemy DG FlexFeeder z maszynami pakującymi, robotami, systemami wizyjnymi oraz urządzeniami kontrolnymi.

Zakres projektu może obejmować:

• analizę części,

• testy podawania,

• dobór modelu,

• magazyn zasypowy,

• liczenie i kontrolę,

• integrację z Autobag®,

• dobór worków,

• druk danych,

• uruchomienie i szkolenie.

Najlepszym pierwszym krokiem jest przesłanie reprezentatywnych produktów i informacji o obecnym procesie. Na tej podstawie można sprawdzić, czy części nadają się do elastycznego podawania i jaki zakres automatyzacji ma uzasadnienie.

Najczęściej zadawane pytania

Co to jest DG FlexFeeder?

To rodzina elastycznych podajników firmy Detab Ecomat, przeznaczonych do rozdzielania, liczenia, orientowania i przekazywania różnych części do pakowania, montażu albo odbioru przez robota.

Czy jeden DG FlexFeeder może obsługiwać różne produkty?

Tak, jeśli produkty mieszczą się w zakresie urządzenia i pozytywnie przejdą testy. Dla kolejnych indeksów przygotowuje się odpowiednie ustawienia lub programy.

Ile trwa przezbrojenie?

Czas zależy od różnic między produktami, konieczności czyszczenia i sposobu odbioru. Zmiana może być szybsza niż w podajniku z dedykowanym torem, ale powinna zostać zmierzona podczas testów.

Czym różnią się modele 601, 603 i 604?

Model 601 jest przeznaczony głównie do drobnych części i zajmuje najmniej miejsca. Model 603 obsługuje szerszy zakres małych i średnich komponentów, a 604 jest przeznaczony do większych i bardziej wymagających produktów.

Czy DG FlexFeeder może liczyć części?

Tak. System może zostać skonfigurowany do liczenia elementów oraz podawania określonej liczby sztuk do opakowania.

Czy można połączyć DG FlexFeeder z Autobag®?

Tak. Podajnik może dostarczać odliczone produkty bezpośrednio do worka przygotowanego przez maszynę pakującą.

Czy przed zakupem można przeprowadzić test?

Tak. Test na rzeczywistych częściach jest podstawą doboru modelu, ustawień, sposobu kontroli i integracji.