Pięć sposobów ograniczania kosztów pakowania

Pięć najskuteczniejszych sposobów ograniczania kosztów pakowania to: dopasowanie opakowania do produktu, ograniczenie ręcznych czynności, połączenie pakowania z drukiem, zmniejszenie liczby błędów oraz dobór właściwego poziomu automatyzacji. Oszczędności nie należy jednak szukać wyłącznie w cenie worka, foliopaku czy etykiety. Rzeczywisty koszt procesu obejmuje również pracę operatora, przestoje, poprawki, zużycie materiału, reklamacje i problemy z identyfikacją produktu.

W wielu zakładach sposób pakowania rozwijał się stopniowo. Proces przygotowany pierwotnie dla kilkudziesięciu produktów dziennie po kilku latach obsługuje setki lub tysiące sztuk. Wolumen wzrósł, ale materiał, organizacja stanowiska i liczba ręcznych operacji pozostały bez zmian.

W takiej sytuacji koszt jednostkowy może rosnąć, nawet jeśli cena samego opakowania się nie zmieniła. Dlatego ograniczanie kosztów warto rozpocząć od analizy całego cyklu: od pobrania produktu do odłożenia gotowej, prawidłowo oznaczonej paczki.

Co składa się na koszt pakowania?

Pełny koszt pakowania obejmuje więcej niż materiały. Do kalkulacji należy włączyć:

• worek, foliopak, etykietę i pozostałe materiały;

• czas pracy operatora;

• przygotowanie i uzupełnianie stanowiska;

• drukowanie i aplikowanie oznaczeń;

• przezbrojenia oraz zmiany formatów;

• poprawki i ponowne pakowanie;

• straty wynikające z błędów kompletacyjnych;

• przestoje urządzeń;

• reklamacje i ponowne wysyłki;

• zajmowaną powierzchnię magazynową;

• eksploatację i serwis maszyn.

Dopiero takie zestawienie pokazuje, czy największym problemem jest cena materiału, organizacja pracy, ręczne etykietowanie czy niewłaściwie dobrane urządzenie.

Najpierw sprawdź, gdzie powstaje koszt

Przed zmianą materiału lub zakupem maszyny warto przez kilka reprezentatywnych dni obserwować rzeczywisty przebieg pakowania.

Należy sprawdzić:

• ile prawidłowo zapakowanych produktów powstaje w ciągu godziny;

• ile czynności wykonuje operator przy jednej paczce;

• jak długo trwa pobranie i otwarcie worka;

• ile czasu zajmuje kompletowanie produktu;

• czy etykiety drukowane i naklejane są osobno;

• jak często trzeba poprawiać zgrzew lub nadruk;

• ile materiału jest odrzucane;

• jak długo trwają zmiany asortymentu;

• czy przy stanowisku tworzą się kolejki;

• które czynności najbardziej różnią się między operatorami.

Pomiar powinien dotyczyć paczek gotowych do wysyłki lub przekazania do kolejnego etapu, a nie wyłącznie liczby cykli maszyny. Urządzenie może pracować szybko, ale całe stanowisko nadal będzie niewydajne, jeżeli czeka na produkt, dane albo odbiór gotowych opakowań.

Pięć sposobów ograniczania kosztów pakowania

1. Dopasuj wymiar i konstrukcję opakowania do produktu

Jednym z najczęstszych źródeł strat jest opakowanie zbyt duże, zbyt grube albo niedostosowane do produktu.

Za duży worek oznacza:

• większe zużycie folii;

• wyższy koszt jednostkowy;

• więcej miejsca zajmowanego w transporcie;

• przesuwanie się produktu;

• mniej estetyczny wygląd paczki;

• trudniejsze odkładanie i sortowanie opakowań.

Zbyt mały lub za słaby worek może natomiast utrudniać wkładanie produktu, powodować naprężenia w miejscu zgrzewu oraz zwiększać ryzyko przebicia albo rozerwania.

Dobór nie powinien opierać się wyłącznie na długości i szerokości produktu. Trzeba uwzględnić również:

• jego wysokość i masę;

• kształt;

• ostre lub wystające elementy;

• sposób układania w worku;

• liczbę elementów w zestawie;

• przestrzeń potrzebną do wykonania zgrzewu;

• warunki magazynowania i transportu.

Dla części technicznych, elementów montażowych i produktów metalowych wymagania będą inne niż dla odzieży, kosmetyków czy lekkich akcesoriów e-commerce.

Przy powtarzalnym pakowaniu warto rozważyć worki pre-open na rolce, których format jest dopasowany do produktu i sposobu pracy urządzenia. Jeżeli asortyment ma różne wymiary, często lepiej podzielić go na kilka grup i zastosować dwa lub trzy rozsądnie dobrane formaty, zamiast pakować wszystkie produkty w jeden duży worek.

Najniższa cena za tysiąc opakowań nie zawsze oznacza najniższy koszt pakowania. Materiał trzeba oceniać również pod względem łatwości użycia, liczby poprawek i zachowania podczas transportu.

2. Ogranicz ręczne przygotowywanie opakowania

Ręczne pakowanie składa się z pozornie krótkich czynności:

1. pobrania worka;

2. rozdzielenia jego ścianek;

3. utrzymania opakowania w pozycji otwartej;

4. włożenia produktu;

5. ustawienia worka do zamknięcia;

6. wykonania zgrzewu;

7. odłożenia gotowej paczki.

Przy niewielkim wolumenie taki sposób pracy może być uzasadniony. Jeżeli operator powtarza jednak ten sam cykl setki lub tysiące razy podczas jednej zmiany, każda dodatkowa czynność wpływa na wydajność i koszt jednostkowy.

Worki pre-open są połączone perforacją i fabrycznie otwarte od strony operatora. W odpowiednim systemie pakowania maszyna podaje kolejne opakowanie i utrzymuje je w pozycji roboczej. Po włożeniu produktu wykonywany jest zgrzew, a następny worek zostaje przygotowany do napełnienia.

Operator koncentruje się wtedy na produkcie, zamiast na ręcznym otwieraniu i ustawianiu opakowania.

Nie oznacza to, że każdy proces wymaga pełnej automatyzacji. Przy nieregularnym wolumenie lub dużej różnorodności produktów dobrze zaprojektowane stanowisko ręczne może pozostać najlepszym rozwiązaniem. W innych przypadkach wystarczy pakowarka półautomatyczna, w której operator nadal kompletuje i wkłada produkt, ale urządzenie przejmuje podawanie worka i jego zamknięcie.

Warto porównać trzy warianty:

• uporządkowane stanowisko ręczne;

• system półautomatyczny;

• bardziej zintegrowane pakowanie automatyczne.

Dobór powinien zależeć od realnego wolumenu, zmienności produktów i liczby operacji, które można rzeczywiście przejąć od operatora.

3. Połącz pakowanie z drukiem danych zmiennych

Osobne drukowanie, pobieranie i naklejanie etykiety wydłuża proces. Tworzy również dodatkowy punkt, w którym może dojść do pomylenia produktu, numeru partii, kodu kreskowego albo danych zamówienia.

W odpowiednio skonfigurowanym systemie dane zmienne mogą być nanoszone podczas pakowania. Na worku lub etykiecie mogą znaleźć się między innymi:

• indeks produktu;

• numer partii;

• numer seryjny;

• kod kreskowy;

• liczba sztuk;

• numer zamówienia;

• dane odbiorcy;

• informacje logistyczne.

Integracja pakowania z drukiem może ograniczyć liczbę czynności operatora i ryzyko przypisania niewłaściwego oznaczenia do produktu. Warunkiem jest jednak właściwie zaprojektowany przepływ danych.

Przed wdrożeniem trzeba ustalić:

• skąd będą pobierane informacje;

• co uruchomi wydruk;

• czy operator będzie skanował produkt lub zlecenie;

• gdzie na opakowaniu znajdzie się oznaczenie;

• jak będzie kontrolowana czytelność kodu;

• co stanie się w przypadku braku danych lub anulowania cyklu.

W przypadku druku termotransferowego należy również dobrać taśmę TTR do drukarki, etykiety lub folii oraz wymaganej trwałości oznaczenia. Przypadkowa kombinacja materiałów może powodować ścieranie nadruku, słaby kontrast lub problemy z odczytem kodów.

Nie zawsze potrzebna jest rozbudowana integracja z systemem ERP lub WMS. Czasem największą oszczędność daje usunięcie jednego ręcznego etapu i drukowanie oznaczenia bezpośrednio na stanowisku, na którym produkt jest pakowany.

4. Zmniejsz liczbę błędów, odrzutów i poprawek

Każdy błąd oznacza dodatkowy materiał i czas. Źle dobrany worek, niewłaściwa etykieta, nieczytelny nadruk albo niedokładny zgrzew mogą wymagać ponownego zapakowania produktu.

Jeżeli pomyłka nie zostanie wykryta na stanowisku, jej koszt rośnie. Błąd może spowodować:

• zatrzymanie paczki przed wysyłką;

• konieczność ponownej kompletacji;

• reklamację;

• zwrot produktu;

• powtórną wysyłkę;

• dodatkową pracę obsługi klienta;

• problemy z identyfikowalnością partii.

Pierwszym krokiem powinno być ograniczenie liczby decyzji podejmowanych przez operatora. Każdy indeks lub grupa produktów powinny mieć jasno przypisane:

• właściwy format worka;

• liczbę sztuk w opakowaniu;

• sposób ułożenia produktu;

• parametry zamknięcia;

• wzór nadruku;

• miejsce aplikacji etykiety;

• kryteria kontroli gotowej paczki.

Materiały powinny być jednoznacznie oznaczone i rozmieszczone tak, aby operator nie musiał szukać odpowiedniego wariantu. Przy wielu podobnych indeksach warto rozważyć skanowanie produktu lub zlecenia przed rozpoczęciem cyklu.

Systemy półautomatyczne i automatyczne mogą dodatkowo zapewnić powtarzalne podawanie worka oraz wykonanie zgrzewu. Nie eliminują wszystkich błędów, ale ograniczają różnice wynikające ze sposobu pracy poszczególnych osób.

Warto rejestrować nie tylko liczbę błędów, lecz także ich przyczyny. Innego działania wymaga nieprawidłowe oznaczenie, innego pękający worek, a jeszcze innego brak elementu w zestawie.

5. Dobierz automatyzację do realnego obciążenia

Najbardziej rozbudowana maszyna nie zawsze zapewni najniższy koszt pakowania. Jednocześnie pozostawienie procesu ręcznego nie oznacza, że firma nie ponosi kosztu inwestycji — może nim być konieczność zatrudniania kolejnych osób, organizowania dodatkowych stanowisk albo pracy w nadgodzinach.

Właściwym rozwiązaniem może być:

• ergonomiczne stanowisko ręczne;

• pakowarka półautomatyczna;

• maszyna pakująca z drukiem;

• system z liczeniem lub ważeniem;

• automatyczny podajnik;

• zintegrowana linia pakująca.

Przy wyborze trzeba uwzględnić:

• dzienny i godzinowy wolumen;

• liczbę zmian;

• sezonowość;

• liczbę wariantów produktów;

• częstotliwość przezbrojeń;

• sposób podawania zawartości;

• dostępne miejsce;

• wymagania dotyczące oznaczenia;

• możliwość odbioru gotowych paczek;

• dostępność operatorów i personelu technicznego.

Maszyny i systemy Autobag® wykorzystują gotowe worki pre-open na rolce. Mogą pracować jako stanowiska półautomatyczne albo zostać połączone z drukiem, podawaniem produktów, liczeniem i innymi elementami automatyzacji.

FIGE Polska jest oficjalnym dystrybutorem systemów Autobag® w Polsce oraz producentem indywidualnych maszyn i stanowisk pakujących. Dzięki temu projekt może obejmować nie tylko samo urządzenie, lecz również dobór worków, nadruku, wyposażenia dodatkowego i organizacji stanowiska.

Jak obliczyć koszt pakowania jednej sztuki?

Najprostsza kalkulacja powinna obejmować wszystkie koszty przypisane do prawidłowo zapakowanego produktu:

Koszt pakowania jednej sztuki = materiał + nadruk i etykieta + praca operatora + udział kosztu maszyny + straty i poprawki

Koszt pracy na sztukę można obliczyć, dzieląc całkowity koszt jednej roboczogodziny przez liczbę prawidłowo przygotowanych paczek w ciągu godziny.

Przykładowo, jeżeli pełny koszt pracy stanowiska wynosi 60 zł za godzinę, a zespół przygotowuje 120 prawidłowych paczek, koszt pracy wynosi 0,50 zł na sztukę. Jeśli po usprawnieniu procesu stanowisko przygotuje w tym samym czasie 200 paczek, koszt pracy spadnie do 0,30 zł na sztukę.

Do wyniku trzeba jednak dodać koszt materiałów, eksploatacji urządzenia i typowych poprawek. Nie należy porównywać czasu ręcznego procesu wyłącznie z maksymalną prędkością maszyny podaną w katalogu. Liczy się rzeczywista liczba kompletnych i prawidłowo oznaczonych paczek.

Test przed zmianą materiału lub zakupem maszyny

Parametry katalogowe nie pokazują, jak konkretny produkt zachowa się podczas pakowania. Dlatego decyzję warto poprzedzić testem na rzeczywistych produktach.

Do próby najlepiej przygotować:

• najmniejszy i największy produkt;

• najcięższy element;

• produkt z ostrymi krawędziami;

• typowy zestaw wieloelementowy;

• wariant najtrudniejszy do pakowania;

• docelowy projekt nadruku;

• informacje o wolumenie i liczbie zmian.

Podczas testu należy ocenić:

1. wygodę i szybkość wkładania produktu;

2. dopasowanie wymiaru worka;

3. zachowanie materiału w maszynie;

4. jakość zgrzewu;

5. czytelność nadruku;

6. czas pełnego cyklu;

7. liczbę czynności operatora;

8. czas zmiany rolki i formatu;

9. sposób odbioru gotowych paczek;

10. zachowanie opakowania podczas transportu.

FIGE może przeprowadzić testy na rzeczywistych produktach i porównać wariant ręczny, półautomatyczny oraz bardziej zintegrowany. Dzięki temu można ocenić rzeczywisty koszt procesu przed podjęciem decyzji inwestycyjnej.

Od czego zacząć ograniczanie kosztów pakowania?

Najlepszym pierwszym krokiem nie jest zakup najtańszego worka ani najbardziej wydajnej maszyny. Najpierw należy zmierzyć obecny proces i ustalić, gdzie rzeczywiście tracony jest czas lub materiał.

W części firm wystarczy zmiana wymiaru opakowania. W innych największy efekt przyniesie uporządkowanie stanowiska, zastosowanie worków pre-open albo połączenie pakowania z drukiem. Dopiero gdy te elementy są znane, można właściwie dobrać poziom automatyzacji.

Do wstępnej analizy warto przygotować:

• próbki produktów;

• ich wymiary i masę;

• liczbę sztuk pakowanych na zmianę;

• liczbę wariantów;

• obecnie używane opakowania;

• czas pakowania;

• wymagania dotyczące nadruku;

• opis najczęstszych problemów.

Na tej podstawie można zaproponować rozwiązanie odpowiadające rzeczywistym warunkom pracy, a nie wyłącznie parametrom katalogowym.

Skontaktuj się z FIGE, prześlij próbki produktów i opisz obecny proces. Test pokaże, czy największe oszczędności przyniesie zmiana materiału, organizacji stanowiska czy sposobu pakowania.

Najczęściej zadawane pytania

Jak można obniżyć koszty pakowania?

Najpierw należy zmierzyć koszt materiału, pracy, etykietowania, błędów i poprawek. Najczęściej stosowane działania to dopasowanie wymiaru opakowania, ograniczenie ręcznego otwierania worków, integracja druku, zmniejszenie liczby pomyłek i automatyzacja powtarzalnych czynności.

Czy tańszy worek zawsze obniża koszt pakowania?

Nie. Tańszy worek może powodować problemy z otwieraniem, zgrzewaniem lub transportem produktu. W kalkulacji trzeba uwzględnić koszt materiału oraz jego wpływ na czas pracy, liczbę odrzutów i jakość gotowej paczki.

Kiedy opłaca się automatyzacja pakowania?

Automatyzację warto rozważyć, gdy operatorzy regularnie wykonują te same czynności, wolumen jest przewidywalny, a pakowanie ogranicza przepustowość. Decyzję należy poprzedzić pomiarem obecnego procesu i testem na rzeczywistych produktach.

Czy automatyzacja zawsze zmniejsza zatrudnienie?

Nie. Często jej głównym efektem jest zwiększenie liczby produktów obsługiwanych przez ten sam zespół, ograniczenie nadgodzin lub uniknięcie dodatkowych rekrutacji. Operator może nadal odpowiadać za kompletację, kontrolę i obsługę wyjątków.

Czy worki pre-open pomagają obniżyć koszty pakowania?

Mogą ograniczyć czas przeznaczany na pobieranie i ręczne otwieranie pojedynczych worków. Efekt zależy od wolumenu, produktu, organizacji stanowiska i prawidłowego dopasowania materiału do maszyny.

Czy druk można połączyć z pakowaniem?

Tak. W odpowiedniej konfiguracji dane zmienne mogą być drukowane podczas procesu pakowania. Pozwala to ograniczyć osobne etykietowanie i ryzyko przypisania niewłaściwego oznaczenia do produktu.

Czy FIGE wykonuje testy przed zakupem maszyny?

Tak. FIGE może przeprowadzić test pakowania na produktach klienta, dobrać worki oraz nadruk i porównać różne poziomy automatyzacji przed podjęciem decyzji.