Jak wdrożyć pakowarkę w centrum fulfillment?
Pakowarka w centrum fulfillment może zwiększyć przepustowość stanowiska, ograniczyć ręczne czynności i połączyć pakowanie z drukiem danych zmiennych. Warunkiem jest jednak dopasowanie maszyny do struktury zamówień, produktów, materiałów opakowaniowych oraz używanego systemu informatycznego.
Problemy występujące na końcu procesu szybko wpływają na całą realizację zamówień. Gdy operatorzy czekają na etykiety, ręcznie otwierają worki, szukają właściwego opakowania lub poprawiają źle zamknięte przesyłki, przed stanowiskiem pakowania zaczyna tworzyć się kolejka.
Dlatego wdrożenia pakowarki nie należy zaczynać od porównania katalogowej wydajności urządzeń. Najpierw trzeba sprawdzić rzeczywisty przepływ zamówień i ustalić, które czynności ograniczają pracę magazynu.
Co daje pakowarka w centrum fulfillment?
Dobrze dobrana pakowarka może przejąć przygotowanie opakowania, podawanie i otwieranie worka, wykonanie zgrzewu oraz drukowanie danych. Operator nadal może kompletować zamówienie, sprawdzać zgodność produktu i wkładać go do przygotowanego worka.
W zależności od konfiguracji urządzenie może:
podawać kolejne worki pre-open z rolki,
utrzymywać worek w pozycji otwartej,
wykonywać powtarzalny zgrzew,
drukować kod kreskowy, numer zamówienia lub dane odbiorcy,
współpracować ze skanerem, wagą albo systemem WMS,
przekazywać gotową paczkę do pojemnika lub na przenośnik.
Nie oznacza to, że każde zamówienie musi przechodzić przez maszynę. Najlepsze efekty uzyskuje się zwykle po skierowaniu do niej powtarzalnej części strumienia, natomiast produkty nietypowe, delikatne lub wymagające dodatkowego zabezpieczenia mogą pozostać na stanowisku ręcznym.
Od czego zacząć wdrożenie pakowarki?
Pierwszym etapem powinien być audyt obecnego procesu. Warto przeprowadzić go podczas normalnej pracy magazynu, a nie wyłącznie na podstawie średniej liczby przesyłek w miesiącu.
Szczególne znaczenie mają godziny największego obciążenia, kampanie promocyjne, okresy sezonowe i godziny graniczne odbioru przesyłek przez przewoźników. To wtedy najlepiej widać, czy ograniczeniem jest pakowanie, kompletacja, przygotowanie etykiety czy odbiór gotowych paczek.
Do analizy potrzebne są cztery grupy informacji:
Produkty – ich wymiary, masa, kształt, ostre krawędzie, podatność na zgniecenie i wymagany sposób zabezpieczenia.
Struktura zamówień – liczba przesyłek jedno- i wieloproduktowych, liczba SKU, sezonowość oraz udział nietypowych zamówień.
Obecny proces – sposób kompletacji, pakowania, etykietowania, kontroli i przekazywania paczek do sortowania.
Warunki techniczne – dostępna przestrzeń, zasilanie, organizacja stanowiska, miejsce na materiały oraz możliwość integracji z systemem informatycznym.
Dopiero na tej podstawie można określić, czy właściwe będzie stanowisko półautomatyczne, czy system z automatycznym podawaniem produktów.
Gdzie znajduje się rzeczywiste wąskie gardło?
Katalogowa liczba cykli maszyny nie odpowiada automatycznie liczbie prawidłowo spakowanych zamówień. Urządzenie może pracować szybko, ale czekać na skompletowanie produktu, pobranie danych albo zwolnienie miejsca na odbiorze gotowych paczek.
Podczas audytu warto zmierzyć czas:
pobrania i weryfikacji produktu,
wyboru właściwego opakowania,
otwarcia worka,
umieszczenia zawartości,
zamknięcia opakowania,
przygotowania i naklejenia etykiety,
kontroli poprawności danych,
odłożenia paczki do dalszego sortowania.
Jeżeli największym ograniczeniem jest kompletacja, przyspieszenie samego zgrzewania nie rozwiąże problemu. Jeśli natomiast operator wykonuje setki razy te same ruchy związane z otwieraniem worków, zamykaniem ich i naklejaniem etykiet, wdrożenie pakowarki może przynieść wyraźną zmianę.
Pakowarka półautomatyczna czy automatyczna?
W centrum fulfillment często najlepiej sprawdza się rozwiązanie półautomatyczne. Maszyna przygotowuje i otwiera worek, operator wkłada produkt, a następnie urządzenie wykonuje zgrzew i podaje kolejne opakowanie.
Takie stanowisko zachowuje elastyczność potrzebną przy zmiennym asortymencie, a jednocześnie ogranicza najbardziej powtarzalne czynności.
Pełniejsza automatyzacja może obejmować:
automatyczne podawanie produktów,
liczenie elementów,
kontrolę masy,
transport za pomocą przenośników,
automatyczny druk i weryfikację kodów,
odbiór oraz sortowanie gotowych przesyłek.
Taki wariant ma uzasadnienie, gdy produkt można stabilnie podawać, wolumen jest odpowiednio wysoki, a liczba zmian asortymentu nie powoduje częstych przestojów.
Wiele operacji warto automatyzować etapami. Pierwsze stanowisko pozwala potwierdzić rzeczywistą wydajność, ergonomię i zużycie materiału, zanim rozwiązanie zostanie rozszerzone na kolejne obszary magazynu.
Produkt, pakowarka i worek muszą tworzyć jeden system
W systemach wykorzystujących gotowe worki materiał opakowaniowy jest częścią działania stanowiska. Worki pre-open są dostarczane na rolce i wstępnie otwarte od strony operatora. Maszyna podaje kolejne opakowanie, utrzymuje je w odpowiedniej pozycji, a po umieszczeniu produktu wykonuje zgrzew.
Wymiar worka trzeba dobrać nie tylko do długości i szerokości produktu. Znaczenie mają również:
wysokość i rzeczywista objętość zawartości,
liczba produktów w zamówieniu,
kierunek wkładania produktu,
zapas potrzebny do wykonania zgrzewu,
powierzchnia przeznaczona na nadruk,
odporność folii na przebicie i rozdarcie.
Zbyt ciasny worek utrudnia wkładanie produktu i może spowolnić operatora. Zbyt duży zwiększa zużycie materiału, objętość przesyłki i ilość powietrza pozostającego w opakowaniu.
Nie ma jednego formatu odpowiedniego dla całego centrum fulfillment. Praktycznym rozwiązaniem może być podział najczęściej występujących produktów na kilka grup wymiarowych i przygotowanie dla nich odpowiednich worków.
Testy na rzeczywistych zamówieniach
Przed wyborem konfiguracji warto przeprowadzić test na reprezentatywnej grupie produktów. Próba nie powinna obejmować wyłącznie najłatwiejszych i najczęściej pakowanych pozycji.
Do testu najlepiej przygotować:
najmniejszy i największy produkt,
najcięższą pozycję,
produkt o nieregularnym kształcie,
element z ostrymi krawędziami,
typowe zamówienie wieloproduktowe,
produkt wymagający dodatkowego zabezpieczenia,
docelowy projekt etykiety lub nadruku.
Test pozwala sprawdzić wygodę wkładania, dopasowanie worka, jakość zgrzewu, czytelność oznaczenia oraz rzeczywisty czas całego cyklu. Pokazuje również, które zamówienia warto kierować do maszyny, a które pozostawić na osobnym stanowisku.
FIGE przeprowadza próby na produktach klientów i pomaga dobrać maszynę Autobag®, worki oraz sposób nadruku do konkretnego procesu.
Pakowanie i druk danych w jednym przebiegu
W centrum fulfillment opakowanie jest często nośnikiem danych logistycznych. Mogą znaleźć się na nim:
numer zamówienia,
indeks produktu,
kod kreskowy lub kod 2D,
numer partii,
dane odbiorcy,
oznaczenie przewoźnika,
instrukcja dotycząca obsługi przesyłki.
Jeżeli etykieta jest drukowana poza stanowiskiem, operator musi ją pobrać, dopasować do zamówienia i nakleić na właściwe opakowanie. Każdy dodatkowy etap wydłuża proces i zwiększa ryzyko zamiany oznaczeń.
Pakowarka współpracująca z drukarką może nanosić dane bezpośrednio podczas pakowania. Przed wdrożeniem trzeba jednak ustalić:
skąd pochodzą dane,
co uruchamia wydruk,
jak wybierany jest właściwy szablon,
co dzieje się po anulowaniu zamówienia,
jak obsługiwany jest nieczytelny kod,
czy możliwy jest ponowny wydruk,
jak paczka jest blokowana w przypadku niezgodności.
Sama obecność drukarki nie eliminuje błędów. Poprawność procesu zależy od logicznego powiązania zamówienia, produktu, opakowania i wydruku.
Integracja pakowarki z WMS lub ERP
Integracja może być prosta albo rozbudowana. W podstawowym wariancie operator skanuje kod zamówienia, a system przekazuje do drukarki właściwe dane. W bardziej zaawansowanym procesie zlecenia mogą trafiać bezpośrednio z WMS, ERP lub platformy obsługującej sprzedaż.
Przed uruchomieniem trzeba opisać pełną sekwencję:
identyfikacja zamówienia,
potwierdzenie produktu,
wybór formatu opakowania,
przekazanie danych do druku,
zapakowanie i zamknięcie worka,
kontrola nadruku,
przekazanie przesyłki do sortowania.
Należy również przygotować obsługę wyjątków. Brak danych, błędny skan, nieudany wydruk albo niezgodność produktu nie powinny zatrzymywać całego stanowiska ani pozwalać na wysłanie niewłaściwie oznaczonej paczki.
Dobór nadruku i taśmy TTR
Nadruk musi pozostać czytelny przez cały proces magazynowania i transportu. Materiał drukujący należy dopasować do drukarki, podłoża i wymaganej odporności oznaczenia.
Przy druku termotransferowym znaczenie ma dobór odpowiedniej taśmy TTR. Inna kalka może być właściwa dla papierowej etykiety magazynowej, a inna dla bezpośredniego nadruku na folii lub oznaczenia narażonego na ścieranie i wilgoć.
Próbę należy przeprowadzić na docelowym worku i z rzeczywistym projektem danych. Kod powinien zostać sprawdzony po zapakowaniu produktu, najlepiej przy użyciu skanerów stosowanych w magazynie lub przez kolejny etap procesu.
Stanowisko trzeba zaprojektować wokół operatora
Automatyzacja nie zastąpi prawidłowej organizacji miejsca pracy. Operator nadal może kompletować zamówienie, skanować produkty, wkładać je do worka, kontrolować proces i obsługiwać wyjątki.
Przy projektowaniu stanowiska należy zaplanować:
kierunek dopływu produktów,
położenie skanera i ekranu,
naturalny zasięg rąk operatora,
miejsce na zapas rolek,
wygodną wymianę materiału,
odbiór gotowych przesyłek,
osobną strefę na zamówienia problemowe,
dostęp wymagany do serwisu urządzenia.
Produkt powinien trafiać na stanowisko od strony kompletacji, a gotowa przesyłka opuszczać je w kierunku sortowania. Przemyślany układ ogranicza obracanie się, schylanie i odkładanie produktów w przypadkowych miejscach.
Jak uruchomić pakowarkę bez zatrzymywania wysyłki?
Najbezpieczniejsze jest uruchomienie pilotażowe obejmujące określoną grupę produktów i zamówień. Pozostałe przesyłki mogą w tym czasie korzystać z dotychczasowego stanowiska.
W pierwszym etapie warto:
wybrać powtarzalną grupę SKU,
przygotować docelowe worki i nadruki,
przeszkolić wybraną grupę operatorów,
ustalić alternatywną ścieżkę pakowania,
monitorować przestoje i przyczyny odrzutów,
zebrać uwagi osób pracujących przy stanowisku,
skorygować ustawienia oraz organizację miejsca pracy.
Szkolenie powinno obejmować nie tylko standardowy cykl. Operatorzy muszą wiedzieć, jak wymienić rolkę, ocenić zgrzew, skontrolować nadruk i zareagować na komunikat urządzenia.
Jak ocenić efekty wdrożenia?
Przed testem należy zapisać parametry obecnego procesu, aby później porównać je z pracą nowego stanowiska.
Najbardziej przydatne wskaźniki to:
liczba prawidłowo spakowanych zamówień na godzinę,
czas pełnego cyklu,
liczba operatorów,
liczba błędów i poprawek,
zużycie materiału,
czas wymiany rolki,
liczba i przyczyny zatrzymań,
udział zamówień kierowanych poza maszynę.
Nie należy oceniać wdrożenia wyłącznie na podstawie liczby cykli wykonanych przez urządzenie. Liczy się liczba prawidłowo zapakowanych, oznaczonych i przekazanych do wysyłki zamówień.
Pakowarka w centrum fulfillment – od testu do wdrożenia
Dobrze przygotowane wdrożenie pakowarki może usprawnić obsługę powtarzalnych zamówień, ograniczyć liczbę ręcznych operacji i uporządkować druk danych. Rezultat zależy jednak od dopasowania urządzenia do produktów, worków, systemu danych i organizacji całego stanowiska.
FIGE Polska projektuje i dostarcza stanowiska wykorzystujące systemy Autobag®, worki pre-open, druk danych zmiennych oraz dodatkowe rozwiązania automatyzujące podawanie i odbiór produktów.
Aby rozpocząć analizę, warto przesłać próbki reprezentatywnych produktów, informacje o wolumenie, przykładowe etykiety oraz krótki opis obecnego procesu. Na tej podstawie można przeprowadzić test i porównać wariant ręczny, półautomatyczny oraz bardziej zintegrowany.
Najczęściej zadawane pytania
Czy każda firma fulfillment potrzebuje automatycznej pakowarki?
Nie. Przy niewielkim wolumenie, bardzo zróżnicowanych produktach lub zamówieniach wymagających indywidualnego zabezpieczenia właściwe może pozostać stanowisko ręczne. Pakowarkę warto rozważyć tam, gdzie występuje powtarzalny strumień zamówień i duża liczba ręcznych czynności.
Czy pakowarka może drukować etykiety wysyłkowe?
Wybrane konfiguracje mogą łączyć pakowanie z drukiem danych zmiennych na worku lub etykiecie. Zakres integracji zależy od urządzenia, rodzaju materiału, danych przewoźnika i używanego systemu informatycznego.
Czy jedna maszyna może obsługiwać różne rozmiary produktów?
Tak, ale zakres obsługiwanych formatów trzeba potwierdzić podczas testów. W praktyce produkty często dzieli się na kilka grup i dobiera dla nich odpowiednie rozmiary worków.
Czy przed zakupem można przeprowadzić test?
Tak. Test na rzeczywistych produktach pozwala ocenić dobór worka, ergonomię, jakość zgrzewu, nadruk i realny czas cyklu przed podjęciem decyzji inwestycyjnej.
Czy pakowarka musi być zintegrowana z WMS?
Nie zawsze. W prostych procesach dane mogą być wybierane lub skanowane przez operatora. Integracja z WMS lub ERP jest szczególnie przydatna, gdy kolejne zamówienia wymagają różnych danych i konieczne jest ograniczenie ryzyka pomyłek.
