Automatyczne pakowanie z drukiem etykiet

Gdy produkt jest już skompletowany, a oznaczenie opakowania powstaje w osobnym procesie, łatwo o pomyłkę. Operator musi przygotować worek, umieścić w nim produkt, wydrukować właściwą etykietę, nakleić ją i sprawdzić zgodność danych. Przy pojedynczych wysyłkach taki sposób pracy może być wystarczający. Przy setkach lub tysiącach powtarzalnych operacji staje się jednak wąskim gardłem.

Automatyczne pakowanie z drukiem etykiet pozwala połączyć przygotowanie opakowania, nadruk danych i zamknięcie worka w jednym uporządkowanym procesie. Rozwiązanie sprawdza się między innymi przy pakowaniu części, komponentów technicznych, elektroniki, odzieży, akcesoriów oraz zamówień e-commerce.

W systemach pakujących w worki pre-open dane mogą być drukowane bezpośrednio na folii. Eliminuje to konieczność osobnego drukowania i ręcznego naklejania etykiety. W innych konfiguracjach maszyna może współpracować z drukarką etykiet lub automatycznym aplikatorem. Właściwe rozwiązanie zależy od rodzaju opakowania, wymaganej trwałości oznaczenia oraz organizacji procesu.

Na czym polega automatyczne pakowanie z drukiem?

Maszyna pobiera z rolki kolejny worek pre-open, ustawia go w pozycji roboczej i otwiera jego wlot. Operator wkłada produkt ręcznie albo produkt jest podawany przez przenośnik, liczarkę, wagę, podajnik lub inne urządzenie współpracujące z linią.

Następnie system wykonuje zaprogramowany cykl: drukuje wymagane informacje, zamyka worek zgrzewem i przygotowuje kolejne opakowanie.

Zakres automatyzacji można dopasować do procesu. W stanowisku półautomatycznym operator nadal kontroluje produkt i umieszcza go w worku, ale maszyna przejmuje przygotowanie opakowania, druk i zgrzewanie. W bardziej rozbudowanej linii automatycznie mogą odbywać się również podawanie produktu, pobieranie danych, kontrola oznaczeń i odbiór gotowego opakowania.

Systemy Autobag® są przykładem rozwiązania, w którym pakowanie w gotowe worki na rolce można połączyć z drukowaniem danych zmiennych bezpośrednio na materiale opakowaniowym. Kluczowe jest jednak prawidłowe dopasowanie urządzenia, worka, drukarki i źródła danych.

Bezpośredni nadruk na worku czy osobna etykieta?

To dwa różne sposoby znakowania opakowania.

W systemach wyposażonych w drukarkę termotransferową informacje mogą być nanoszone bezpośrednio na powierzchnię worka. Nadruk może obejmować między innymi:

• kod kreskowy lub kod 2D,

• indeks produktu,

• numer partii,

• numer seryjny,

• liczbę sztuk,

• dane zamówienia,

• dane odbiorcy,

• oznaczenia logistyczne,

• instrukcje i ostrzeżenia.

Takie rozwiązanie eliminuje osobne drukowanie i naklejanie etykiety. Pozwala również ograniczyć zużycie dodatkowych materiałów i liczbę czynności wykonywanych przez operatora.

Jeżeli proces wymaga zastosowania tradycyjnej etykiety samoprzylepnej, maszyna pakująca może współpracować z odpowiednią drukarką lub aplikatorem. Dotyczy to na przykład sytuacji, w których wymagany jest określony format etykiety przewoźnika, szczególny materiał etykiety albo możliwość jej późniejszego odklejenia.

Dlatego określenie „automatyczne pakowanie z drukiem etykiet” może oznaczać zarówno bezpośredni nadruk danych na worku, jak i integrację pakowania z drukowaniem oraz aplikacją osobnej etykiety.

Co daje połączenie pakowania i znakowania?

Największą korzyścią jest kontrola zgodności produktu z informacją umieszczoną na opakowaniu. W procesie ręcznym operator może pobrać niewłaściwą etykietę, pomylić zamówienia, pominąć wydruk albo nakleić oznaczenie na niewłaściwy worek.

Integracja pozwala ustalić kolejność operacji i powiązać dane z konkretnym cyklem pakowania. Informacje mogą być przekazywane z systemu ERP, WMS, sklepu internetowego, stanowiska kompletacji albo czytnika kodów kreskowych.

W magazynie części zamiennych nadruk może zawierać indeks produktu, opis i liczbę elementów. W produkcji może wskazywać numer partii, zlecenia, datę lub kod identyfikowalności. W e-commerce znaczenie mają przede wszystkim dane zamówienia, odbiorcy i przewoźnika.

Połączenie pakowania i znakowania poprawia również ergonomię. Operator otrzymuje automatycznie otwarty worek i nie musi rozdzielać warstw folii, przygotowywać osobnej etykiety ani wykonywać dodatkowych ruchów związanych z jej naklejaniem. Przy dużej liczbie cykli ma to realny wpływ na tempo pracy i obciążenie pracownika.

Skąd system pobiera dane do druku?

Źródło danych powinno być ustalone przed doborem urządzenia i oprogramowania. Informacje mogą pochodzić między innymi:

• z systemu ERP lub WMS,

• ze sklepu internetowego,

• z pliku lub bazy danych,

• z terminala operatora,

• ze skanowanego kodu kreskowego,

• bezpośrednio z maszyny produkcyjnej,

• z systemu kompletacji zamówień.

W prostym stanowisku operator może wybrać odpowiedni format nadruku i ręcznie wprowadzić wybrane dane. W bardziej zautomatyzowanym procesie informacje są przekazywane bezpośrednio z systemu, a wydruk jest powiązany z konkretnym produktem lub zleceniem.

Przed wdrożeniem trzeba także ustalić reakcję systemu na błąd. Brak danych, nieczytelny kod lub niezgodność produktu mogą powodować zatrzymanie cyklu, wyświetlenie komunikatu albo skierowanie opakowania do dodatkowej kontroli.

Worek, nadruk i zgrzew muszą tworzyć jeden system

Maszyny pakującej nie należy dobierać w oderwaniu od materiału opakowaniowego. Znaczenie mają wymiary i masa produktu, jego kształt, ostre krawędzie, wrażliwość na ładunki elektrostatyczne, wymagany poziom ochrony oraz sposób późniejszego transportu.

Worek pre-open musi być kompatybilny z urządzeniem i stabilnie przechodzić przez mechanizm podający. Istotne są jego szerokość, długość, grubość folii, perforacja, sposób otwierania oraz nawój rolki.

Zbyt duży worek zwiększa zużycie materiału i objętość opakowania. Zbyt mały utrudnia wkładanie produktu, może powodować naprężenia folii i pogarszać jakość zgrzewu. Przy produktach nieregularnych trzeba ocenić nie tylko ich nominalne wymiary, ale również sposób wkładania do worka.

W przypadku bezpośredniego druku znaczenie ma także rodzaj folii i przygotowanie powierzchni pod nadruk. Parametry drukarki oraz taśmy termotransferowej TTR muszą zapewnić odpowiednią czytelność i trwałość oznaczenia.

Jak dobrać taśmę termotransferową TTR?

Taśma TTR powinna być dopasowana do drukarki, materiału opakowaniowego oraz warunków użytkowania gotowego opakowania. Innych parametrów wymaga oznaczenie stosowane wyłącznie wewnątrz magazynu, a innych nadruk narażony na ścieranie, wilgoć, zabrudzenia lub długie przechowywanie.

Nieprawidłowo dobrana taśma może powodować:

• słabą przyczepność nadruku,

• rozmazywanie danych,

• nieczytelne kody kreskowe,

• szybkie ścieranie oznaczeń,

• problemy z powtarzalnością wydruku.

Dlatego podczas testów należy ocenić nie tylko pracę maszyny i jakość zgrzewu, ale również kontrast nadruku, jego odporność oraz możliwość prawidłowego odczytania kodów.

Kiedy automatyzacja ma praktyczne uzasadnienie?

Nie istnieje jedna liczba opakowań dziennie, od której inwestycja zawsze staje się opłacalna. Znaczenie mają liczba powtarzalnych czynności, czas pracy operatorów, koszt błędów, zmienność produktów oraz wpływ pakowania na wydajność całego procesu.

Automatyczne lub półautomatyczne stanowisko warto rozważyć szczególnie wtedy, gdy operator musi kolejno:

• pobrać i otworzyć worek,

• umieścić w nim produkt,

• wyszukać właściwe dane,

• wydrukować i nakleić etykietę,

• sprawdzić zgodność oznaczenia,

• zamknąć opakowanie.

Potencjał automatyzacji pojawia się także wtedy, gdy pakowanie ogranicza wydajność wysyłki, powoduje kolejki produktów albo wymaga zatrudniania dodatkowych osób w okresach zwiększonej liczby zamówień.

Przy dużej zmienności asortymentu najlepszym rozwiązaniem nie zawsze będzie pełna automatyzacja. Półautomatyczna maszyna, kilka dopasowanych formatów worków i prosty system drukowania mogą zapewnić większą elastyczność i krótszy czas przezbrojenia.

Jak przygotować proces do testów?

Najbardziej miarodajne są próby wykonywane na rzeczywistych produktach, workach i danych, które mają znaleźć się na opakowaniu. Do testów warto przekazać zarówno produkty typowe, jak i trudniejsze przypadki: największy i najmniejszy wariant, element o ostrych krawędziach, produkt nieregularny oraz komplet wielosztukowy.

Do przygotowania konfiguracji potrzebne są zazwyczaj informacje o:

• wymiarach i masie produktów,

• dziennym lub zmianowym wolumenie,

• liczbie wariantów,

• obecnym sposobie pakowania,

• rodzaju danych nanoszonych na opakowanie,

• źródle danych do druku,

• wymaganej wydajności,

• dostępnej przestrzeni,

• potrzebie integracji z obecnym oprogramowaniem.

Podczas prezentacji należy ocenić tempo pakowania, ergonomię stanowiska, czas zmiany rolki i przezbrojenia, jakość zgrzewu, czytelność nadruku oraz reakcję systemu na błędne lub niepełne dane.

Wdrożenie nie kończy się na ustawieniu maszyny

Po wyborze rozwiązania potrzebne są uruchomienie urządzenia, szkolenie operatorów i ustalenie zasad obsługi. Pracownicy powinni wiedzieć, jak zmienić rolkę, wybrać właściwy format nadruku, rozpoznać nieprawidłowy wydruk, sprawdzić zgrzew i zareagować na komunikat błędu.

Osoby odpowiedzialne za utrzymanie ruchu powinny otrzymać informacje dotyczące konserwacji, okresowych przeglądów oraz dostępności części i materiałów eksploatacyjnych.

Dobrym etapem przed zakupem może być test pakowania, wynajem urządzenia albo próbne wdrożenie, jeśli pozwala na to charakter procesu. Dzięki temu rozwiązanie można zweryfikować z własnym zespołem, na rzeczywistych produktach i przy typowym obciążeniu stanowiska.

FIGE przeprowadza testy pakowania na produktach klientów oraz pomaga dobrać maszynę, worki pre-open, technologię nadruku i odpowiednią taśmę termotransferową. Celem nie jest maksymalna automatyzacja za wszelką cenę, lecz takie połączenie pakowania i znakowania, które realnie ogranicza liczbę operacji, ryzyko błędów oraz koszt przygotowania gotowego opakowania.