Wdrożenie automatyzacji pakowania krok po kroku
Wdrożenie automatyzacji pakowania powinno rozpocząć się od analizy procesu, a nie od wyboru konkretnego modelu maszyny. Dopiero po zidentyfikowaniu rzeczywistego ograniczenia można dobrać urządzenie, materiał, sposób nadruku i odpowiedni poziom automatyzacji.
Pakowanie często spowalnia realizację zleceń przez sumę krótkich czynności: pobranie worka, jego otwarcie, skompletowanie zawartości, zamknięcie opakowania, wydrukowanie etykiety i odłożenie gotowej paczki. Każda z nich zajmuje niewiele czasu, ale wykonywana setki lub tysiące razy podczas zmiany zaczyna wpływać na wydajność całego zakładu.
Automatyzacja nie zawsze oznacza budowę rozbudowanej linii. W wielu firmach właściwym rozwiązaniem będzie stanowisko półautomatyczne, na którym operator umieszcza produkt w przygotowanym worku, a maszyna wykonuje zgrzew. W innych procesach potrzebna będzie integracja pakowania z drukiem, skanowaniem, liczeniem lub automatycznym podawaniem produktu.
Poniżej przedstawiamy kolejne etapy wdrożenia automatyzacji pakowania — od pierwszej analizy do stabilnej pracy stanowiska.
Etap 1. Określenie celu wdrożenia
Na początku trzeba ustalić, jaki problem ma zostać rozwiązany. Ogólne założenie „chcemy pakować szybciej” jest niewystarczające do przygotowania właściwej konfiguracji.
Celem projektu może być:
zwiększenie liczby pakowanych produktów,
ograniczenie ręcznego otwierania i zamykania worków,
połączenie pakowania z nadrukiem,
zmniejszenie liczby pomyłek,
uzyskanie powtarzalnego zgrzewu,
poprawa ergonomii stanowiska,
ograniczenie nadgodzin,
przygotowanie procesu do wzrostu wolumenu,
zmniejszenie liczby formatów opakowań,
zwolnienie miejsca w strefie pakowania.
Jedna maszyna nie musi rozwiązywać wszystkich problemów jednocześnie. Najpierw warto określić dwa lub trzy najważniejsze rezultaty oraz sposób ich późniejszego zmierzenia.
Przykładowym celem może być skrócenie pełnego czasu przygotowania paczki, wyeliminowanie ręcznego naklejania etykiety albo ustabilizowanie liczby prawidłowo zapakowanych produktów na godzinę.
Etap 2. Pomiar obecnego procesu
Audyt należy przeprowadzić podczas normalnej pracy stanowiska. Deklarowana liczba paczek na zmianę nie pokazuje, gdzie operator faktycznie traci czas.
Warto zmierzyć:
pełny czas przygotowania jednej paczki,
liczbę prawidłowo zapakowanych produktów na godzinę,
czas kompletacji,
czas przygotowania i zamknięcia opakowania,
czas drukowania oraz naklejania etykiety,
częstotliwość zmian produktu,
czas przezbrojenia,
liczbę operatorów,
zużycie materiału,
liczbę błędów i poprawek,
częstotliwość przestojów.
Trzeba również obserwować przepływ produktu. Szybka maszyna pakująca nie poprawi wyniku, jeżeli produkt dociera do niej nieregularnie albo gotowe paczki nie są sprawnie odbierane.
Pomiar pozwala ustalić, czy ograniczeniem jest samo pakowanie, wcześniejsza kompletacja, oznaczanie czy organizacja przestrzeni.
Etap 3. Zebranie danych o produktach
Produkt wpływa na typ maszyny, sposób podawania oraz konstrukcję opakowania. Do przygotowania testów potrzebne są:
wymiary i masa,
kształt produktu,
liczba elementów w opakowaniu,
ostre krawędzie lub wystające fragmenty,
podatność na zarysowanie i zgniatanie,
wymagania dotyczące ESD,
sposób ułożenia produktu,
liczba wariantów asortymentu,
minimalny i maksymalny wolumen.
Podobne wymiary zewnętrzne nie oznaczają identycznego procesu. Część techniczna z ostrymi krawędziami, lekka odzież, zestaw śrub i delikatna elektronika mogą wymagać innych worków oraz różnych sposobów podawania.
Do prób warto wybrać produkty reprezentujące cały proces:
najmniejszy,
największy,
najcięższy,
najbardziej podatny na uszkodzenie,
najtrudniejszy do wkładania,
typowy zestaw wieloelementowy.
Testowanie wyłącznie najłatwiejszego produktu może stworzyć mylne wrażenie, że ta sama konfiguracja obsłuży cały asortyment.
Etap 4. Dobór poziomu automatyzacji
Po zebraniu danych można określić, które czynności powinny pozostać po stronie operatora, a które warto przekazać maszynie.
Usprawnione stanowisko ręczne
Może wystarczyć przy niskich lub nieregularnych wolumenach oraz bardzo dużej zmienności produktów. Poprawa ergonomii, uporządkowanie materiałów i ograniczenie liczby formatów worków czasem daje lepszy efekt niż zakup urządzenia.
Stanowisko półautomatyczne
Sprawdza się, gdy operator nadal musi skompletować, skontrolować lub ręcznie włożyć produkt. Maszyna może wtedy:
podać i otworzyć kolejny worek,
utrzymać go w pozycji roboczej,
wykonać nadruk,
zamknąć opakowanie,
przygotować następny cykl.
Takie rozwiązanie ogranicza najbardziej powtarzalne czynności, nie odbierając operatorowi kontroli nad produktem.
System automatyczny
Ma uzasadnienie, gdy produkt można stabilnie rozdzielać, liczyć, orientować i podawać. Maszyna pakująca może wówczas współpracować z:
podajnikiem,
liczarką,
wagą,
skanerem,
przenośnikiem,
robotem,
systemem ERP, WMS lub MES.
Poziom automatyzacji powinien odpowiadać rzeczywistemu procesowi. Rozbudowana konfiguracja nie będzie opłacalna, jeżeli jej możliwości pozostaną niewykorzystane.
Etap 5. Dobór worka i nadruku
Maszyna oraz materiał opakowaniowy muszą zostać potraktowane jako jeden system. Worek wpływa na łatwość wkładania produktu, pracę urządzenia, jakość zgrzewu i koszt pojedynczego opakowania.
Przy doborze trzeba uwzględnić:
szerokość i długość worka,
grubość oraz rodzaj folii,
odporność na przebicie,
konstrukcję otwarcia,
jakość perforacji,
wymaganą przejrzystość,
powierzchnię przeznaczoną do nadruku,
warunki magazynowania i transportu.
Zbyt mały worek utrudni pakowanie i może powodować naprężenia w strefie zgrzewania. Zbyt duży zwiększy zużycie materiału, objętość paczki i koszt transportu.
Systemy Autobag® wykorzystują gotowe worki pre-open na rolce. Kolejne opakowanie jest podawane i otwierane przez urządzenie, dzięki czemu operator nie musi ręcznie oddzielać i otwierać każdego worka.
Jeżeli proces wymaga danych zmiennych, trzeba określić:
zakres drukowanych informacji,
źródło danych,
sposób identyfikacji produktu,
miejsce nadruku,
wymagany kontrast,
odporność na ścieranie i wilgoć,
sposób postępowania w przypadku błędu.
Przy druku termotransferowym drukarkę, podłoże oraz taśmę TTR należy dobierać razem. Gotowy kod lub oznaczenie trzeba sprawdzić na docelowym worku, a nie tylko na oddzielnej próbce materiału.
Etap 6. Testy na rzeczywistych produktach
Prezentacja maszyny pokazuje jej zasadę działania, ale nie potwierdza jeszcze zgodności z procesem klienta. Dlatego przed decyzją inwestycyjną warto wykonać test na rzeczywistych produktach.
Podczas próby należy sprawdzić:
sposób pobierania i kompletowania produktu,
wygodę wkładania do worka,
właściwy format i konstrukcję opakowania,
stabilność zgrzewu,
czytelność nadruku,
pełny czas cyklu,
czas zmiany produktu i materiału,
odbiór gotowej paczki,
zachowanie opakowania w dalszej części procesu.
Jeżeli planowane jest automatyczne podawanie, test powinien objąć również rozdzielanie i orientowanie elementów. Produkt, który łatwo podaje się ręcznie, nie zawsze można równie łatwo obsłużyć automatycznie.
W próbach warto uczestniczyć wspólnie z operatorami, kierownikiem procesu oraz utrzymaniem ruchu. Każda z tych osób ocenia stanowisko z innej perspektywy.
Etap 7. Ustalenie kryteriów odbioru
Przed złożeniem zamówienia należy określić, po czym obie strony poznają, że rozwiązanie spełnia uzgodnione wymagania.
Kryteria mogą obejmować:
obsługiwane produkty,
dopuszczalne formaty worków,
jakość zgrzewu,
czytelność kodów,
poprawność pobierania danych,
liczbę prawidłowo przygotowanych paczek,
czas zmiany materiału,
wymagania dotyczące bezpieczeństwa,
zakres pracy operatora.
Katalogowa wydajność maszyny nie powinna być jedynym kryterium. Liczy się liczba prawidłowo zapakowanych, zamkniętych i oznaczonych produktów, które mogą przejść do kolejnego etapu.
Warto też oddzielić parametry potwierdzone podczas testu od tych, które wymagają sprawdzenia po instalacji w zakładzie klienta.
Etap 8. Przygotowanie miejsca instalacji
Przed dostawą trzeba przygotować stanowisko oraz jego otoczenie. Należy określić:
miejsce ustawienia urządzenia,
zasilanie i ewentualne sprężone powietrze,
kierunek dopływu produktów,
pozycję operatora,
lokalizację skanera i materiałów,
miejsce odbioru gotowych paczek,
przestrzeń na zapas rolek,
dostęp potrzebny do obsługi i serwisu,
sposób komunikacji z systemami klienta.
Nawet kompaktowa maszyna wymaga przestrzeni umożliwiającej wymianę materiału oraz bezpieczne wykonywanie czynności eksploatacyjnych.
Dobrze zaprojektowane stanowisko powinno ograniczać obracanie się, sięganie poza naturalny zakres ruchu oraz przenoszenie produktów między odległymi strefami.
Etap 9. Instalacja i szkolenie
Uruchomienie powinno obejmować konfigurację maszyny na docelowych materiałach i produktach, a nie wyłącznie sprawdzenie pustego cyklu.
Szkolenie operatorów powinno obejmować:
codzienne uruchamianie i wyłączanie,
zakładanie rolki,
zmianę produktu lub formatu,
ustawienia zgrzewania,
obsługę drukarki,
kontrolę jakości zgrzewu i nadruku,
reagowanie na podstawowe komunikaty,
czyszczenie stanowiska,
zgłaszanie problemów.
Utrzymanie ruchu powinno znać zakres podstawowych kontroli, elementy eksploatacyjne oraz procedurę kontaktu z serwisem.
Warto przygotować prostą instrukcję stanowiskową zawierającą najczęściej wykonywane czynności. Ogranicza to ryzyko przypadkowej zmiany parametrów przez kolejnych operatorów.
Etap 10. Stabilizacja procesu po uruchomieniu
Odbiór maszyny nie kończy wdrożenia. Przez pierwsze tygodnie należy obserwować rzeczywistą pracę stanowiska.
Warto sprawdzać:
liczbę prawidłowo zapakowanych produktów,
występowanie zacięć,
jakość zgrzewów,
poprawność danych,
zużycie materiału,
czas przezbrojeń,
częstotliwość przestojów,
uwagi operatorów,
powstawanie kolejek przed maszyną lub za nią.
Pierwsze tygodnie często ujawniają potrzebę niewielkich korekt: zmianę położenia skanera, ustawienia pojemników, inny format worka albo modyfikację sposobu odbioru paczek.
Nie każda poprawa wymaga rozbudowy systemu. Czasem największy efekt daje lepsza organizacja stanowiska lub zmiana kolejności czynności.
Najczęstsze błędy podczas wdrażania automatyzacji
Wybór maszyny wyłącznie na podstawie wydajności
Prędkość urządzenia nie uwzględnia czasu kompletacji, kontroli i odbioru paczki. Należy analizować pełny proces.
Testowanie tylko jednego produktu
Najłatwiejszy wariant nie reprezentuje całego asortymentu. Trzeba sprawdzić także produkty skrajne i problematyczne.
Oddzielny dobór maszyny i worka
Niewłaściwy materiał może utrudniać podawanie, otwieranie oraz wykonanie prawidłowego zgrzewu.
Pominięcie operatorów
Osoby pracujące przy stanowisku często zauważają problemy, których nie widać podczas krótkiej prezentacji.
Brak uzgodnionych kryteriów odbioru
Bez mierzalnych wymagań trudno jednoznacznie ocenić, czy wdrożenie zakończyło się powodzeniem.
Automatyzowanie źle zorganizowanego procesu
Maszyna może przyspieszyć również błędy i niepotrzebne operacje. Najpierw należy uporządkować sposób pracy.
Jak FIGE prowadzi wdrożenie automatyzacji pakowania?
FIGE Polska rozpoczyna projekt od analizy produktu oraz obecnego sposobu pracy. Następnie dobieramy poziom automatyzacji, wykonujemy testy i przygotowujemy konfigurację obejmującą maszynę, materiał, nadruk oraz wyposażenie dodatkowe.
Jesteśmy oficjalnym dystrybutorem systemów Autobag® w Polsce. Zapewniamy dobór urządzeń, worki pre-open, drukarki, taśmy TTR, uruchomienie, szkolenie i serwis.
Jeżeli standardowa konfiguracja nie wystarcza, projektujemy także indywidualne podajniki, przenośniki i stanowiska współpracujące z maszyną pakującą.
Celem wdrożenia nie jest instalacja najbardziej rozbudowanego urządzenia. Rozwiązanie powinno usunąć rzeczywiste ograniczenie, być wygodne dla operatorów i możliwe do utrzymania w codziennej pracy.
Najczęściej zadawane pytania
Od czego zac zacząć automatyzację pakowania?
Od określenia celu oraz pomiaru obecnego procesu. Trzeba ustalić, która czynność ogranicza wydajność, powoduje błędy albo generuje zbędną pracę.
Jakie dane są potrzebne do doboru maszyny pakującej?
Potrzebne są wymiary, masa i zdjęcia produktów, wolumen, liczba wariantów, sposób kompletacji, wymagania dotyczące nadruku oraz informacje o obecnym stanowisku.
Czy przed zakupem trzeba wykonać test?
Test nie zawsze jest formalnie wymagany, ale znacząco ogranicza ryzyko błędnego doboru. Pozwala sprawdzić produkt, worek, zgrzew, nadruk i ergonomię przed podjęciem decyzji.
Czy automatyzację można wdrażać etapami?
Tak. Proces można rozpocząć od stanowiska półautomatycznego, a następnie rozbudować je o drukowanie danych, liczenie lub automatyczne podawanie produktów.
Jak długo trwa stabilizacja nowego stanowiska?
Zależy to od złożoności procesu i liczby produktów. Pierwsze tygodnie pracy warto przeznaczyć na pomiary, zebranie uwag operatorów i korektę ustawień.
Czy FIGE realizuje testy na produktach klienta?
Tak. FIGE może przetestować rzeczywiste produkty, dobrać worki i nadruk oraz porównać wariant ręczny, półautomatyczny i bardziej zintegrowany.
Zacznij od analizy procesu
Najbezpieczniejszą drogą do automatyzacji jest analiza obecnego stanowiska, test na rzeczywistych produktach oraz uzgodnienie mierzalnych kryteriów przed zamówieniem urządzenia.
Skontaktuj się z FIGE i prześlij zdjęcia lub próbki produktów, ich wymiary, wolumen oraz krótki opis obecnego sposobu pakowania. Na tej podstawie zaplanujemy test i dobierzemy rozwiązanie do rzeczywistych warunków procesu.
Najpierw sprawdzamy proces. Potem dobieramy lub budujemy rozwiązanie.
